連接器注塑生產中出現的問題原因及解決方案

        第一、凹陷現象的主因：

　　1.設計大澆口先行凝固無法鋪滿該區域和收縮;應恰當選料減少肉厚、澆口尺寸加大以利塑料補滿、澆口設計于肉厚稍大區。

　　2.成型條件設定不當(保壓計量);應保壓壓力與時間加大(不能過頭)。

　　3.產品設計不當，形成嚴重凹陷;應肉厚需平均、補強力需須厚度須小于壁厚。

　　第二、光澤不佳的緣由：

　　1.模具受損或研磨不善;應鏡面加工鍍鉻或鈦砂紙磨光。

　　2.料溫或模溫過低;應選用恰當料溫與模溫來改善光澤度。

　　第三、燒焦的緣由：

　　1.排氣不良塑料自身氣體含量過多;應降低射速爭取氣體排出時間、分割模仁增加排氣槽、兩段式鎖模先低壓排氣再高壓鎖模。

　　第四、混色的緣由：

　　1.產品射出磨擦帶靜電吸附灰塵;應將置物籃加裝除靜電安裝。

　　2.加工油污未肅清機臺環境污染;把模具油漬肅清、環境堅持清潔和機臺打掃。

　　3.塑料烘干加次料粉碎時混入;留意機臺與周邊盡量更用同顏色的塑料。

　　第五、模仁變形的緣由：

　　1.corepine過長、強度缺乏;產品應設計防止模仁長寬比大于5。

　　2.計量保壓過大;應依據產品頂出情況調整條件。

　　3.因合膠線所形成彎折;應將合膠線移至強度大之區域加大冷料井。

　　第六、合膠線的緣由：

　　1.由多點進膠所形成之合膠線或無法防止的狀況;在合膠線區域增加厚度溫度或壓力、挪動澆口挪動合膠線與不重要區域、加裝溢料井減輕合膠現象。

　　第七、脫模不順的緣由：

　　1.產品/模具設計不當，射出時前端受壓過大不易頂出;加肉厚降射壓、gate加頂針。

　　2.頂出系統不均衡，招致頂穿而粘模;應考量整體配置、料深區需與兩側加裝頂針。

　　3.分模線設計不當粘母模，無法脫模;應將產品大局部設計與公模上。

　　4.模仁損傷或組配不量，形成毛頭產生影響脫模;應檢查并修正模具。

　　5.模具文字所形成的死角，形成脫模不易;研磨打光、設置頂針、設計防止于脫模方向。

　　6.頂出機撗無法順暢，頂針斷裂;頂針組配不應馬虎“戒急用忍”。

　　第八、短射現象的緣由：

　　1.產品肉厚不均，形成薄區活動異常，嚴重時形成短射;設計時盡量將肉厚平均化。

　　2.多模穴中各穴活動不均衡;均衡流道設計，應用模流剖析來計算其尺寸。

　　3.射出線規格不契合;依據產品大小估量機臺。

　　4.塑料活動性缺乏;調整溫度射壓來改善(換料)。

　　5.排氣不良形成短射;增開排氣槽、降低射速。

　　第九、翹曲變形的緣由：

　　1.產品肉厚不平均形成收縮差別甚大;平均肉厚、活動均衡、降低射壓。

　　2.產品肉厚太薄或活動長渡過長招致活動艱難及殘留應力過大;設計思索成型性(如/T比)

　　3.模溫冷卻系統設計不當，公母模溫差大，兩面收縮不同形成翹曲;冷卻配置設計應當、參數管制(溫度/流速)。

　　4.頂出位置不均衡。關于脫模艱難之產品于頂出后形成變形;頂出均衡、gate與加持面積大和區域加裝頂針。

　　第十、毛頭的緣由：

　　1.產品/模具設計不當，招致射壓過高，機臺鎖模力不夠，形成模具無法密合產生毛頭;增加肉厚/平均肉厚、慎選塑料/L T比、進步速機/低壓高速。

　　2.模具強度不夠，射出時變形，模具無法密合，高溫模較易發作;計算出壓力來設計模具大小、增加模具補強設計如輔助柱、運用低收縮率與高強度鋼材。

　　3.塑料活動性佳但凝固慢，細微間隙亦能產生毛頭;模具精度請求較高、降低塑料模具溫度、降低成型射出壓力。